Die Anforderungen an moderne Fertigungsprozesse steigen kontinuierlich. Effizienz, Flexibilität und Nachhaltigkeit sind zentrale Faktoren in der Produktion metallischer Bauteile – insbesondere in der Automobilindustrie. Um diesen Herausforderungen gerecht zu werden, investiert Bosch in eine neue Generation der additiven Fertigung. Im Nürnberger Werk wurde jetzt ein hochmodernes 3D-Druckzentrum für Metallteile in Betrieb genommen. Herzstück der Anlage ist der NXG XII 600 von Nikon SLM Solutions, ein leistungsfähiger Metall-3D-Drucker, der die Produktion komplexer Bauteile revolutionieren soll.
Additive Fertigung auf Industrie-Niveau
Mit dem neuen 3D-Druckzentrum erschließt Bosch neue Möglichkeiten für die industrielle Produktion. Während additive Fertigungsverfahren bislang hauptsächlich für Prototypen und Kleinserien eingesetzt wurden, soll die Technologie nun auch für die Serienfertigung genutzt werden. Besonders Bauteile mit komplexen Geometrien – wie Motorengehäuse oder Komponenten für alternative Antriebe – lassen sich mit der neuen Technologie wirtschaftlicher herstellen.
Der NXG XII 600 arbeitet mit zwölf Hochleistungslasern, die Metallpulver präzise Schicht für Schicht verschmelzen. Dadurch lassen sich selbst hochkomplexe Strukturen realisieren, die mit konventionellen Fertigungsmethoden wie Fräsen oder Gießen nur schwer oder gar nicht umsetzbar wären. Im Vergleich zu bisherigen 3D-Drucksystemen erreicht die Anlage eine bis zu fünfmal höhere Druckgeschwindigkeit und steigert somit die Effizienz erheblich.
Ein entscheidender Vorteil der neuen Technologie liegt in der direkten Fertigung aus digitalen Konstruktionsdaten. Werkzeuge oder Gussformen sind nicht erforderlich, wodurch sich Entwicklungszeiten signifikant verkürzen lassen. Dies macht den Metall-3D-Druck besonders attraktiv für Branchen, in denen schnelle Innovationszyklen gefragt sind, wie den Motorsport oder die Elektromobilität.
Vom Entwurf zum fertigen Bauteil in wenigen Tagen
Die Möglichkeiten der neuen Technologie lassen sich besonders am Beispiel eines Motorblocks verdeutlichen. In der klassischen Fertigung kann die Entwicklung und Produktion eines neuen Motorblocks mehrere Jahre dauern – allein die Herstellung einer Gussform nimmt bis zu 18 Monate in Anspruch. Mit dem neuen 3D-Druckverfahren entfallen diese Zwischenschritte: Die digitalen Konstruktionsdaten werden direkt an den Drucker übermittelt, sodass bereits nach wenigen Tagen ein einsatzfähiger Prototyp vorliegt.
Auch für die Serienfertigung bietet das Verfahren große Vorteile. Die neue Anlage kann pro Jahr Metallteile mit einem Gesamtgewicht von rund 10.000 Kilogramm herstellen. Bei einer Druckgeschwindigkeit von bis zu 1.000 Kubikzentimetern pro Stunde wird die Zeit bis zur Markteinführung neuer Bauteile erheblich reduziert.
Ressourcenschonende Fertigung mit hoher Flexibilität
Neben der Effizienzsteigerung spielt auch die Nachhaltigkeit eine wichtige Rolle. Im Gegensatz zu klassischen spanenden Verfahren, bei denen ein erheblicher Anteil des Materials als Abfallprodukt anfällt, nutzt der 3D-Druck nahezu das gesamte Metallpulver. Dies reduziert den Rohstoffverbrauch und schont wertvolle Ressourcen.
Ein weiterer Vorteil ist die bedarfsgerechte Fertigung. Während bei konventionellen Produktionsverfahren häufig große Stückzahlen vorproduziert werden müssen, um wirtschaftlich zu arbeiten, ermöglicht der Metall-3D-Druck eine flexible Anpassung an die Nachfrage. Dadurch lassen sich unnötige Lagerbestände vermeiden und Produktionskapazitäten effizienter nutzen.
Neue Perspektiven für die Industrie
Mit dem neuen 3D-Druckzentrum setzt Bosch einen wichtigen Schritt in Richtung digitalisierter und flexibler Fertigung. Das Unternehmen schafft damit die Grundlage für eine neue Ära der industriellen Produktion, in der additive Fertigungsverfahren nicht nur für Prototypen, sondern auch für die Serienproduktion eine zentrale Rolle spielen.
Die Technologie bietet Potenzial weit über die Automobilindustrie hinaus. Auch in der Luft- und Raumfahrt sowie im Energiesektor könnten die Vorteile der additiven Metallfertigung künftig verstärkt genutzt werden. Bosch geht damit als Vorreiter in der Automobilzulieferbranche voran und zeigt, wie innovative Fertigungstechnologien die Produktion effizienter, nachhaltiger und wirtschaftlicher machen können.
Fazit
Mit der Investition in das neue Metall-3D-Druckzentrum setzt Bosch einen wichtigen Meilenstein in der industriellen Fertigung. Die additive Fertigungstechnologie ermöglicht nicht nur eine schnellere und flexiblere Produktion, sondern reduziert auch Materialverluste und senkt langfristig die Kosten. Besonders für komplexe Bauteile, die mit herkömmlichen Methoden schwer umsetzbar sind, bietet der 3D-Druck entscheidende Vorteile. Gleichzeitig stellt die Integration in bestehende Produktionsprozesse eine strategische Weichenstellung für die Zukunft dar. Bosch zeigt damit eindrucksvoll, wie innovative Fertigungstechnologien die industrielle Produktion auf ein neues Niveau heben können – nicht nur in der Automobilbranche, sondern auch in zahlreichen weiteren Industriezweigen. Quelle: Bosch
