Ein bedeutender Meilenstein wurde erreicht: Bosch hat das 100-millionste Schubgliederband produziert. Seit 1985 fertigt Bosch diese Schlüsselkomponente für stufenlose Getriebe, die in zahlreichen Fahrzeugmodellen eingesetzt wird. Über die Jahre hat sich der Bosch-Standort Tilburg nicht nur als Marktführer für Schubgliederbänder etabliert, sondern auch neue High-Tech-Dünnmetallkomponenten entwickelt, die das Produktportfolio erweitern und in verschiedenen Industrien Anwendung finden. Diese kontinuierliche Innovation und Transformation sichern die Zukunft des Standorts und tragen zur Entwicklung nachhaltiger Fahrzeugtechnologien bei.
Erfolgsstory des Schubgliederbands
Das Schubgliederband ist ein zentrales Element in stufenlosen Getrieben, die auch als CVT-Getriebe (Continuously Variable Transmission) bekannt sind. Diese Technologie sorgt dafür, dass die Motorleistung effizient auf die Antriebsachse übertragen wird, wodurch je nach Fahrsituation die bestmögliche Übersetzung gewährleistet wird. Dies führt zu einer Reduzierung des Energieverbrauchs und der CO₂-Emissionen. Ursprünglich für Verbrennungsmotoren entwickelt, wurde das Schubgliederband mittlerweile auch für Hybrid- und Elektrofahrzeuge angepasst. Bosch hat das CVT4EV eingeführt, ein spezielles Getriebe für Elektrofahrzeuge, das besonders bei schweren oder schnellen Fahrzeugen Vorteile bietet. Dieses Getriebe verbessert nicht nur die Effizienz und Leistung, sondern sorgt auch für ein sanftes und angenehmes Fahrerlebnis.
Die Produktion des Schubgliederbands in Tilburg begann 1985 und hat sich seitdem rasant entwickelt. Heute werden mehr als 200 Fahrzeugmodelle mit dieser Technik ausgestattet, darunter auch Freizeitfahrzeuge wie Quads und Geländefahrzeuge (ATVs). Bosch nutzt das in Tilburg erworbene Wissen und die Expertise nun auch für die Entwicklung und Herstellung neuer Produkte für andere Anwendungsbereiche. Mitarbeitende vor Ort sind Experten für Komponenten aus dünnen Metallplatten und setzen diese Expertise in immer mehr Anwendungen in und außerhalb der Automobilbranche ein.
Neue High-Tech-Dünnmetallkomponenten
Auf der Grundlage der jahrelangen Erfahrung und des Wissens aus der Produktion des Schubgliederbands hat Bosch in Tilburg sein Produktportfolio erweitert und neue High-Tech-Dünnmetallkomponenten entwickelt. Ende 2023 gingen E-Stacks für Elektromotoren und Luftfolienlager in Serie, und das Werk begann mit der Entwicklung von Bipolarplatten. Diese neuen Komponenten sind entscheidend für die Leistungsfähigkeit moderner Elektromotoren und Brennstoffzellen.
Der E-Stack, ein Stapel von filigranen Blechen, bildet das Herzstück eines Hochleistungs-Elektromotors. Diese Komponente ermöglicht es, Elektromotoren effizienter und leistungsfähiger zu gestalten. Das Luftfolienlager, ein weiteres innovatives Produkt, wird in elektrischen Luftverdichtern eingesetzt, die Drehzahlen von mehr als 100.000 Umdrehungen pro Minute erreichen können und in Brennstoffzellen-Systemen Anwendung finden. Bipolarplatten, die in Brennstoffzellen und Elektrolyseuren verwendet werden, können gestapelt oder zusammengeschweißt werden und tragen zur Effizienzsteigerung dieser Systeme bei.
Diese kontinuierliche Weiterentwicklung und Transformation bestehender Technologien machen Tilburg zu einem zukunftsweisenden Standort. Bosch hat hier nicht nur Marktführerschaft im Bereich Schubgliederbänder erreicht, sondern auch ein Forschungs- und Entwicklungszentrum für Elektrolyseurtechnologie etabliert. Ingenieure arbeiten an der Entwicklung, dem Testen und der Optimierung neuer Produktdesigns mit höchster Präzision. Auch künstliche Intelligenz spielt eine zunehmend wichtige Rolle in den Produktionsprozessen und der Qualitätskontrolle.
Fortschritte in der Elektrolyseurtechnologie
Bosch hat am Standort Tilburg eine bedeutende Entwicklung im Bereich der Elektrolyseurtechnologie erzielt. Diese Technologie ermöglicht die effiziente Erzeugung von Wasserstoff, einem wichtigen Energieträger für die Zukunft. Die Ingenieure in Tilburg arbeiten daran, Elektrolyseure zu entwickeln, die Wasser in Wasserstoff und Sauerstoff zerlegen. Diese Geräte sind entscheidend für die Produktion von grünem Wasserstoff, der aus erneuerbaren Energien gewonnen wird. Die Expertise der Mitarbeitenden in der Verarbeitung von Dünnmetallkomponenten ist hierbei von großer Bedeutung. Mit einer Genauigkeit von bis zu einem Tausendstel Millimeter stellen sie sicher, dass die Elektrolyseure effizient und langlebig sind.
Ein besonderes Highlight der Arbeit in Tilburg ist die Entwicklung von Bipolarplatten für Elektrolyseure. Diese Platten, die entweder gestapelt oder zusammengeschweißt werden können, sind zentrale Bestandteile in der Wasserstoffproduktion. Sie tragen dazu bei, die Effizienz und Leistung der Elektrolyseure zu maximieren. Durch die Kombination von traditionellem Wissen und neuen Technologien schafft Bosch in Tilburg eine Brücke zwischen Vergangenheit und Zukunft. Die Produktion und Optimierung dieser Schlüsselkomponenten ist ein weiterer Schritt hin zu einer nachhaltigen Energieversorgung.
Einsatz von Künstlicher Intelligenz in der Produktion
Ein weiterer wichtiger Fortschritt am Bosch-Standort in Tilburg ist der Einsatz von Künstlicher Intelligenz (KI) in den Produktionsprozessen. KI spielt eine zunehmend zentrale Rolle, insbesondere in der Qualitätskontrolle und Prozessoptimierung. Durch die Analyse großer Datenmengen kann KI dazu beitragen, Fehler frühzeitig zu erkennen und Produktionsprozesse effizienter zu gestalten. Dies führt nicht nur zu einer höheren Produktqualität, sondern auch zu einer Reduzierung von Ausschuss und Kosten.
Die Mitarbeitenden in Tilburg nutzen KI, um Produktionsabläufe kontinuierlich zu verbessern. Sensoren und Kameras überwachen die Fertigung in Echtzeit und liefern Daten, die von Algorithmen ausgewertet werden. Auf Basis dieser Daten können sofortige Anpassungen vorgenommen werden, um die Produktion zu optimieren. Die Integration von KI in die Prozesse ermöglicht es, schneller und präziser auf Veränderungen zu reagieren und gleichzeitig die Qualität der Produkte zu steigern.
Dieser technologische Fortschritt zeigt, dass Bosch nicht nur auf bewährte Methoden setzt, sondern auch zukunftsweisende Technologien integriert, um die Wettbewerbsfähigkeit zu erhalten und auszubauen. Die Kombination aus traditionellem Handwerk, modernster Technologie und innovativer Forschung macht den Standort Tilburg zu einem Vorreiter in der Industrie.
Fazit
Die Erfolgsgeschichte von Bosch in Tilburg zeigt, wie kontinuierliche Innovation und die Erweiterung des Produktportfolios die Grundlage für eine nachhaltige Zukunft schaffen können. Die Entwicklung und Produktion von 100 Millionen Schubgliederbändern ist nicht nur ein beeindruckender Meilenstein, sondern auch ein Beleg für die Expertise und das Engagement der Mitarbeitenden vor Ort. Durch die Erweiterung um neue High-Tech-Dünnmetallkomponenten und die Nutzung künstlicher Intelligenz in der Produktion ist Bosch gut gerüstet, um den Herausforderungen der Zukunft zu begegnen und weiterhin Marktführer in der Antriebstechnik zu bleiben.
Bosch wird weiterhin von einem starken Innovationsgeist angetrieben, um die Technologien der Zukunft zu entwickeln. Innerhalb weniger Jahre konnten völlig neue Produkte für bisher unbekannte Märkte in Serie gebracht werden. Dies gelang durch die Nutzung der einzigartigen Kompetenzen, des Fachwissens und der Erfahrung in der Entwicklung und Fertigung. Zusammen mit dem etablierten Schubgliederband hat Bosch die ideale Kombination gefunden, um eine nachhaltige Zukunft für den Standort zu sichern. Quelle: BOSCH
