Fünf Fragen an Lars Hähnlein von Borg Automotive über die wachsende Bedeutung von Remanufacturing im Automotive Aftermarket und über die Prozesse von wiederaufgearbeitete Ersatzteile.
Remanufacturing liegt voll im Trend
Remanufacturing, die professionelle Wiederaufarbeitung von Ersatzteilen, liegt im Trend. Warum das so ist und wohin sich der Markt entwickelt, wollten wir von einem der TOP-Remanufacturer Europas wissen: BORG Automotive. Country Manager Lars Hähnlein stand uns Rede und Antwort. Als Country Manager verantwortet Lars Hähnlein seit 2016 den Vertrieb und die Kundenbetreuung von BORG Automotive in Deutschland. Der 34-Jährige verfügt über langjährige Erfahrung im europäischen Aftermarket. Vor seiner Anstellung bei BORG Automotive war er u.a. für weltweit führende Automobilzulieferer tätig.
Aftermarket Update: Herr Hähnlein, was unterscheidet wiederaufgearbeitete Ersatzteile von gebrauchten Teilen?
Lars Hähnlein: Professionelles industrielles Remanufacturing, wie wir es betreiben, hat mit Gebrauchtteilen nichts gemeinsam. Denn es bedeutet, dass nur die Grundkörper der Ersatzteile weiterverwendet werden. Verschleißteile oder Kleinteile werden dagegen meist ausgetauscht. Bei BORG Automotive geschieht das in einem streng zertifizierten, sechsstufigen Prozess: Zuerst werden die retournierten Teile gereinigt, dann inspiziert und auseinandergebaut. Alle Verschleißteile werden ersetzt, dann wird das Ersatzteil wieder zusammengebaut und schließlich umfangreichen Tests unterzogen. Das erfordert viel Know-how und nicht selten spezielle Maschinen und Anlagen.
Eignet sich jedes Ersatzteil für die Wiederaufarbeitung?
Lars Hähnlein: Nein. Grundsätzlich lässt sich festhalten, dass vor allem solche Teile geeignet sind, die über einen Grundkörper verfügen, der prinzipiell weiterverwendet werden kann. Das trifft auf all unsere Produkte zu, auf Klimakompressoren, Anlasser, Lichtmaschinen und AGR-Ventile ebenso wie auf Lenkgetriebe, Lenksäulen, Servopumpen und Bremssättel. All diese Teile gelangen über ein für die Werkstatt unkompliziertes Pfandsystem zu uns. Wir prüfen sie dann auf Unversehrtheit und korrekte Abmessungen, bevor wir sie in den Neuzustand zurückversetzen. Außerdem ist extrem wichtig, dass wir ausschließlich Originalteile für unser Remanufacturing verwenden.
Früher waren es wenige spezialisierte Anbieter, die Remanufacturing betrieben. Heute bieten sogar Automobilzulieferer ihre Produkte in wiederaufgearbeiteter Variante an. Woran liegt das?
Lars Hähnlein: Das hat mehrere Gründe. Zum einen ist es auf den zunehmenden Preisdruck und die wachsende Konkurrenz im Aftermarket zurückzuführen. Wiederaufgearbeitete Ersatzteile ermöglichen schlicht eine Reparatur zu einem deutlich besseren Preis-Leistungs-Verhältnis – für viele Händler und Zulieferer stellen sie ein neues Marktsegment und eine Portfolioerweiterung dar. Hinzu kommt, dass immer mehr Autofahrer auf die Umwelt achten – und Remanufacturing spart im Vergleich zur Produktion eines Neuteils weit mehr als 80 % Prozent der Rohmaterialien und mehr als die Hälfte an Energie. Die CO2-Emissionen sinken ebenfalls um mehr als die Hälfte.
Sie haben bereits auf das Know-how und spezielle Prozesse hingewiesen. Ist Remanufacturing so komplex – und was bringt die Zukunft?
Lars Hähnlein: Ja, Remanufacturing ist komplex. Die Autoteile werden ja ebenfalls immer komplexer. Nehmen Sie allein Bremssättel: In heutigen Fahrzeugen mit elektronischer Feststellbremse verfügen sie über elektronische Stellmotoren. Man darf sich nicht täuschen: Obwohl ein großer Teil des Remanufacturing-Prozesses in Handarbeit erledigt wird, sprechen wir über Hightech. BORG Automotive spezialisiert sich seit rund 40 Jahren auf die Wiederaufarbeitung. Wir haben eigene Maschinen und Anlagen entwickelt. Teilweise galvanisieren oder beschichten wir Gehäuse neu oder entwickeln Kleinteile, die mehr Leistung bieten als die Originalteile. Inzwischen haben wir sogar 3D-Drucker im Einsatz, denn Remanufacturing ist heute ohne ein professionelles Reengineering von Ersatzteilen kaum möglich. Weil wir über dieses Know-how verfügen, sind wir in der Lage, sogar kombinierte Anlasser-Lichtmaschinen-Einheiten aufzuarbeiten. Alle Kleinteile, die wir verwenden, prüfen wir zuvor in unserem eigenen Technikzentrum mit Hilfe von Dauerlauftests auf Herz und Nieren. Und nicht zuletzt ist unser Test-Equipment, mit dem wir die abschließende, individuelle Prüfung jedes fertigen Produkts nach OE-Spezifikationen vornehmen, State-of-the-Art.
Wie schwer ist es, die Sortimente weiterzuentwickeln?
Lars Hähnlein: Das ist ein weiterer Trend, der sich abzeichnet: Es wird schwerer. Schlicht, weil die Fahrzeuge immer individueller werden und ein Ersatzteil im Schnitt weniger Fahrzeuganwendungen abdeckt, als noch vor zehn Jahren. Deswegen brauchen Remanufacturer nicht nur ein Gespür für den Markt, sondern eben auch die gerade beschriebene Expertise, um schnell auf neue Entwicklungen aus der OE reagieren zu können und die Sortimentsabdeckung hoch zu halten. BORG Automotive gelingt das mit den Marken Elstock, DRI und Lucas bislang sehr gut. Sogar für viele alte Fahrzeuge haben wir übrigens noch Ersatzteile auf Lager – Teile, die man sonst kaum im Markt findet. Neben der besseren Umweltbilanz, der hohen Verfügbarkeit unserer Produkte, unserer OE-identischen Qualität und dem besseren Preis-Leistungs-Verhältnis im Vergleich zu OES-Teilen ist das ein weiterer Grund, warum unsere Sortimente sich zunehmender Beliebtheit erfreuen.
Herr Hähnlein, vielen Dank für dieses Interview.
