Einzigartiges Know-how zur Verfügung gestellt
Die Solidteq GmbH ist als Start Up aus der Prototypenfertigung des Automobilzulieferers Rheinmetall Automotive AG hervorgegangen. Das junge Unternehmen ist auf additive Fertigungsverfahren spezialisiert bzw. 3D Druck, die völlig neue Bauteilgeometrien und -funktionen sowie eine wirtschaftliche Herstellung von Kleinserien ermöglichen. Zunächst als reiner In-House-Lieferant der
Konzerntochter Pierburg bot es darauf aufbauend sein Know-how auch weiteren Kunden der Automotive-Branche an und hat damit Erfolg. Seit diesem Jahr verbucht Solidteq zunehmend Aufträge aus dem Non-Automotive-Bereich.
„Rund 99 Prozent aller Prototypen von Pierburg sind additiv hergestellt“ erklärt Ralf Dahmen, Leiter Vertrieb bei Solidteq. „Dies bringt innerhalb der Entwicklungszyklen vor allem einen Zeit- und Kostenvorteil mit sich.“ Dementsprechend fertigte der Maschinenpark mit sechs SLM-Maschinen bis zum Jahr 2017 noch etwa zu fünfundachtzig Prozent für Pierburg und zu nur fünfzehn Prozent für andere Kunden außerhalb der Automobilindustrie. Im Laufe dieses Jahres hat sich das Verhältnis insoweit verändert, als dass die Aufträge heute etwa zur Hälfte von internen und zur
Hälfte von externen Kunden kommen. Dazu gehören beispielsweise Textilmaschinenhersteller, Anlagenbauer aus dem Bereich der Energieerzeugung, Ingenieurdienstleisterbüros oder auch Hersteller von Sonderfahrzeugen wie zum Beispiel von Defence-, Bau- und Landmaschinen.
Kundenkreis sinnvoll erweitert
Zu den externen Kunden aus dem Non-Automotive-Bereich gehören unter anderem die Konzernschwestern Rheinmetall Electronics GmbH, Rheinmetall Landsysteme GmbH und Rheinmetall MAN Military Vehicles GmbH, die auf verschiedene Bereiche der Wehrtechnik spezialisiert sind. „Gerade hier bieten sich Verfahren der additiven Fertigung besonders an, weil die Stückzahlen so klein sind, dass sich die neuen Verfahren ideal integrieren lassen“ berichtet Dahmen. Im 3D-Druck hergestellt werden für diese Unternehmen beispielsweise technische Komponenten wie
Gehäusegruppen, die jedoch nicht nur als Prototypen gedruckt, sondern bereits als Vorseriengehäuse geliefert werden.
Aber auch ein Hersteller von Gasturbinen greift seit Kurzem auf das Know-how von Solidteq zurück. Benötigt wurden von ihm Metallkomponenten in moderaten Stückzahlen mit hoher Funktionsintegration, optimalen mechanischen und thermischen Eigenschaften sowie einer strömungsoptimierten Gasführung. Konkret angefragt wurden beispielsweise das Verdichter- und das Impellergehäuse für eine kleine, kompakte Gasturbine mit einem Leistungsspektrum von einigen hundert Kilowatt.
Die Stückzahlen beliefen sich dabei im Jahr 2018 auf etwa 30, 2019 auf etwa 100 bis 200 verkauften Turbinen. Dahmen erklärt: „Bei solchen Stückzahlen lohnen sich keine aufwändigen Werkzeuge und Formen. Zudem forderte der Kunde eine strömungsoptimierte Auslegung der integrierten Gasführung der Bauteile. Dies wäre mit herkömmlichen Formgebungs- und Bearbeitungsverfahren nur sehr schwierig darstellbar gewesen.“
Viele Bereiche profitieren
Insgesamt sieht Solidteq die additive Fertigung als sinnvolle Technik für Prototypen, Kleinst- und Kleinserien, bei denen die Taktzeiten keine kritische Rolle spielen. Ebenso für den Bereich Leichtbau, für Produkte mit einer zusätzlichen Funktionsintegration und vor allem bei komplexen Bauteilgeometrien. Da ein großer Teil der Solidteq-Mannschaft aus dem Automotive-Bereich stammt, ist sie mit höchsten Anforderungen und anspruchsvollen Prozessen vertraut. Dieses einzigartige Know-how entlang der gesamten Prozesskette möchte man künftig
vermehrt allen Interessenten aus dem Maschinen- und Anlagenbau zur Verfügung stellen. Weitere Zielgruppen sind der Sonderanlagenbau sowie Sonderfahrzeuge mit
kleinen Stückzahlen.
